二、核心挤出流程：熔融塑化→成型→冷却定型
1. 熔融塑化：挤出机内的料筒温度控制（关键环节）
FEP 树脂从料斗进入挤出机后，通过螺杆旋转推进，在料筒分段加热下逐步熔融，温度需按 “梯度升温” 原则设定（避免局部过热分解），典型温度分布如下：
| 料筒区段 | 温度范围（℃） | 作用 |
|---|
| 进料段（靠近料斗） | 200-230℃ | 预热原料，防止冷料卡螺杆 |
| 熔融段（中段） | 260-280℃ | 使树脂逐步熔融，形成均匀熔体 |
| 均化段（靠近模头） | 270-290℃ | 进一步塑化熔体，降低粘度，确保流动性稳定 |
| 模头温度 | 280-290℃ | 保持熔体流动性，避免模口处降温凝固 |
2. 模具成型：环形流道的熔体分配
熔融后的 FEP 熔体在螺杆推力作用下进入模具，通过 “模芯定位装置”（确保模芯与模套同心）使熔体均匀填充环形流道，从模口挤出形成连续的管状坯体（此时管材为软态，需立即定型）。
3. 冷却定型：快速固化保尺寸
挤出的软态 FEP 管坯需通过 “水冷 + 风冷” 组合冷却，避免因冷却速度过慢导致管材变形：
初步水冷：管坯先进入真空定型水箱（水温 20-40℃），通过水箱内的真空吸附（负压 0.02-0.05MPa）使管材内壁贴合模芯、外壁贴合水箱内壁，快速固定外径和壁厚；
二次冷却：经真空定型后，管材进入常压冷却水箱（水温 15-25℃），冷却时间 3-5 秒，使管材温度降至 100℃以下，完全固化；
风冷收尾：若管材壁厚 > 3mm，需额外通过风机吹冷，避免管材内部余热导致后续收缩不均。
