| 工艺核心目标 | 连续生产固定截面的长条状 / 板状型材 | 间歇生产复杂三维形状的精密制品 |
| 生产模式 | 连续式（原料 - 塑化 - 成型 - 定型全程不间断） | 间歇式（“合模→注塑→保压→冷却→开模取件” 为 1 个周期） |
| 原料处理与进料 | 1. 原料多为颗粒 / 粉末，可直接连续进料；2. 对原料均匀性要求高（避免截面波动）；3. 吸湿性塑料需提前干燥，但干燥后可连续供料。 | 1. 原料为颗粒，需按 “单次周期用量” 间歇补料；2. 对原料纯度要求更高（避免制品缺料 / 杂质）；3. 吸湿性塑料（如 PA、PC）必须严格干燥（否则制品出现气泡），且干燥后需密封防回潮。 |
| 熔融塑化方式 | 螺杆连续旋转，通过 “料筒加热 + 螺杆剪切” 持续塑化；塑化过程稳定，熔体质量均匀性依赖螺杆转速与料筒温度梯度。 | 螺杆分 “预塑阶段” 和 “注射阶段”：1. 预塑时：螺杆旋转塑化，熔体暂存于 “料筒前端”；2. 注射时：螺杆停止旋转，向前推进将熔体压入模具；塑化质量依赖 “背压”（控制熔体密度）与预塑时间。 |
| 成型核心原理 | 塑化后的熔体通过 “模具流道” 进入开放式定型模具（如管材模具的环形流道），再经 “牵引装置” 拉拔、“冷却定型套” 冷却，最终形成固定截面。 | 塑化后的熔体被 “高压注射” 进入闭合的模具型腔（与制品形状一致），随后 “保压补缩”（弥补熔体冷却收缩），待熔体固化后开模取件。 |
| 模具结构特点 | 1. 模具为 “开放式”，仅控制截面形状（无型腔闭合）；2. 结构简单，无锁模机构；3. 需搭配 “定型套”（如真空定型套）辅助冷却定型。 | 1. 模具为 “闭合型腔式”，型腔完全复刻制品形状（含浇口、流道）；2. 结构复杂，需与注塑机 “锁模机构” 匹配（承受高压注射力）；3. 模具内置冷却水路（控制制品冷却速度，避免变形）。 |
| 压力 / 温度控制重点 | 1. 压力：主要控制 “熔体出口压力”（稳定截面尺寸），压力波动小；2. 温度：重点控制 “料筒三段温度”（进料段→塑化段→均化段），定型套温度需与熔体冷却速率匹配。 | 1. 压力：需控制 “注射压力”（填满型腔）、“保压压力”（补缩）、“背压”（预塑时控制熔体密度），压力随周期阶段动态变化；2. 温度：除料筒温度外，需精准控制 “模具温度”（影响制品收缩率、表面光洁度，如 PP 制品模温低易脆，ABS 模温高表面亮）。 |
| 典型应用产品 | 管材（PVC 水管）、板材（PP 装饰板）、型材（门窗边框）、薄膜（PE 保鲜膜）、电缆护套。 | 家电外壳（洗衣机面板）、汽车零件（仪表盘卡扣）、日用品（塑料杯柄）、电子配件（连接器）、精密结构件（齿轮）。 |
| 后续处理 | 主要为 “定长切割”（如管材切成 2 米 / 根）、表面覆膜 / 印刷，无复杂后处理。 | 需去除 “浇口”（熔体进入型腔的通道残留）、修毛边，部分精密制品需打磨、喷油或超声焊接。 |
