1. 原料预处理（避免缺陷的基础）

• 内层原料（如医用 PP）：在 80-90℃真空干燥 2-3 小时，去除表面吸附水（PP 含水量超过 0.1% 会导致挤出时产生气泡）；

• 外层改性原料：若含增韧剂，需低速搅拌（50-100rpm）均匀分散，避免局部增韧剂团聚导致外层强度不均。

2. 双熔体熔融挤出（核心环节 1：熔体质量控制）

• 两台挤出机分别加热内层 / 外层原料，温度根据原料调整（以 PP 为例）：

• 内层挤出机温度：加料段 160-170℃、压缩段 180-190℃、均化段 190-200℃（确保熔体均匀，无未熔颗粒）；

• 外层挤出机温度：比内层高 5-10℃（195-210℃），为后续层间结合提供更好的分子扩散条件；

• 螺杆转速控制：内层 20-30rpm、外层 30-40rpm（根据壁厚需求调整，壁厚 =（外层挤出量 + 内层挤出量）/(牵引速度 ×π× 外径)）。

3. 模具内熔体复合（核心环节 2：层间无缝结合）

• 熔体流向：内层熔体通过模具中心流道输送至模头，外层熔体通过环形流道（围绕中心流道）输送，在模头出口前 5-10mm 处汇合；

• 复合关键参数：

• 熔体压力：内层 20-30MPa、外层 30-40MPa（压力差≤10MPa，避免内层被外层挤压变形）；

• 界面温度：汇合处熔体温度需保持在原料粘流态温度以上（如 PP 粘流态温度 160℃），确保两层分子间发生 “扩散缠结”，避免分层。

4. 真空定径与冷却（核心环节 3：尺寸精度控制）

• 真空定径：管子从模头挤出后，立即进入真空定径套（内径与目标外径一致），通过真空吸附使管壁紧贴定径套内壁，固定外径（如输液器管外径通常为 3.0-4.0mm）；

• 分段冷却：先经 “风冷预冷”（风速 2-3m/s，避免骤冷产生内应力），再进入水冷槽（水温 20-25℃，冷却时间 3-5 秒），确保管子完全固化（冷却后温度≤40℃）。

5. 牵引、切割与检测

• 牵引速度：与挤出量严格匹配（公式：牵引速度 = 总挤出量 /(π×(D²-d²)/4) ，D = 外径，d = 内径），通常控制在 1-2m/min（速度波动≤±2%，避免管子粗细不均）；

• 切割：采用旋转式刀片，切割角度与管子轴线呈 45°（减少切口毛刺，避免输液时截留药液）；

• 在线检测：激光测径仪实时监测外径，壁厚检测仪通过超声波检测内层 / 外层壁厚，若偏差超过公差（如外径 ±0.05mm），自动反馈调整牵引速度或挤出机转速。