1. 模具材质性能：耐温、耐磨、抗腐蚀

• 常用材质：P20 预硬钢（中低温挤出，如薄壁 PC 管）或H13 热作模具钢（高温、高压力挤出，如厚壁耐压 PC 管），两者均需经 “氮化处理”（表面硬度达 HV800 以上），提升耐磨性和抗腐蚀能力，避免长期使用后模具表面磨损导致管材表面粗糙。

• 核心要求：材质导热系数≥30W/(m・K)（便于热量传递，避免局部过热），热膨胀系数≤12×10⁻⁶/℃（减少温度变化导致的尺寸偏差）。

2. 尺寸精度与成型稳定性：控制管材公差

• 芯模 / 口模尺寸精度：加工公差≤±0.02mm，同轴度≤0.01mm（芯模与口模中心对齐，避免管材壁厚不均）；

• 流道精度：环形流道的宽度偏差≤0.03mm，确保熔体沿圆周方向流量一致；

• 支撑筋优化：芯模的支撑筋需设计为 “流线型”（避免锐角），且数量≤4 个，减少熔体流动时的 “熔接痕”（PC 熔接痕强度低，过多熔接痕会降低管材抗冲击性）。

3. 热管理性能：避免 PC 降解与成型缺陷

• 模具分区加热：口模和芯模需分 3~4 个区域独立控温（如口模入口 280℃、出口 270℃，芯模中心 265℃），温差控制在 ±2℃以内，避免局部温度过高；

• 冷却系统：芯模内部需设计螺旋式冷却流道（确保芯模表面温度均匀），口模外侧可设置冷却套，防止模具整体过热导致熔体粘模。

4. 对管材质量的保障性能：提升表面与力学性能

• 表面光滑度：芯模与口模的成型表面需经 “镜面抛光”（粗糙度 Ra≤0.4μm），避免管材内 / 外表面出现划痕、波纹；

• 应力控制：模具出口的 “扩张角”（熔体从流道到出口的过渡角度）需控制在 5°~10°，减少熔体流动时的剪切应力，避免管材因内应力过大导致后期开裂；

• 抗堵塞能力：流道无死角、无凹陷，防止 PC 熔体残留降解（残留降解物会污染后续熔体，产生黑点缺陷）。

三、关键设计要点与常见问题应对

1. 壁厚不均问题：核心是保证芯模与口模的同轴度，同时优化流道的 “压力平衡设计”（如在流道较薄区域适当加宽，补偿流量）；

2. 熔体破裂问题：PC 熔体粘度高，易因剪切速率过大导致表面粗糙，需降低螺杆转速（控制剪切速率≤100s⁻¹），并加长口模稳流段长度；

3. 芯模变形问题：长期高温高压下芯模易弯曲，需选用高强度材质（如 H13 钢），并增加芯模尾部的支撑强度（如采用 “悬浮式芯模” 设计，减少两端受力不均）。